为什么「中国质量」会被贴负面标签

过去 20 年，很多日本企业在中国工厂的交易中经历过「期望落空」。背后是合同时品质标准模糊、只在最终出货时检品、不良出现就用替代品弥补——这种行业惯例。

5 个实战要点

1. 合同前明确「验收品质基准（AQL）」

AQL（Acceptable Quality Level）是按样品数规定允许不良数的国际标准。在合同中明确 AQL 1.0（一般工业品）或 AQL 0.65（精密部件）。

2. 设置 3 次工程内检品（IPQC）

  • 材料入库时（IQC）：材料证明书 + 实测
  • 工程中途（IPQC）：尺寸、外观抽查
  • 出货前（OQC）：最终全数或抽样检验

3. 抽样不是「随机」而是「风险基础」

识别容易出不良的工程，重点检查。中国工厂的 QC 负责人偏好「随机检品」，但这容易流于形式。

4. 标准化「不良报告书」附带照片

口头或微信文字报告容易产生认知偏差。统一「照片 + 尺寸数据 + 改善对策」格式。

5. 改善对策要明确「谁 · 何时 · 做什么」

出现不良时，不要追责，而是特定化流程。“这个工序的机器设定在这个温度，所以 ±0.02mm 的公差出现了偏差”——原因特定化和对策是一套。

总结

中国工厂的品质不是「工厂的能力」，而是「QC 体系的设计」决定的。东荣创产 5 年内与 50 多家中国工厂交易，通过实施上述 5 个要点，把首次交货不良率压到 0.5% 以下。

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