なぜ「中国品質」は悪いイメージを持たれるのか

過去 20 年、多くの日本企業が中国工場との取引で「期待はずれ」を経験してきました。背景には、契約時の品質基準が曖昧、検品が最終出荷時のみ、不良が出ても代替品で凌ぐ——という業界慣行があります。

5 つの実務ポイント

1. 契約前に「受け入れ品質基準（AQL）」を明文化

AQL（Acceptable Quality Level）は、サンプル数ごとの許容不良数を定めた国際標準。AQL 1.0（一般工業品）または AQL 0.65（精密部品）で契約書に明記。

2. 工程内検査（IPQC）を 3 回設ける

  • 材料受入時（IQC）：材料証明書と実測
  • 工程途中（IPQC）：寸法・外観を抜き打ち
  • 出荷前（OQC）：最終全数 or 抜き取り検査

3. 抜き取りは「ランダム」ではなく「リスクベース」

不良が出やすい工程を特定し、重点的に検査。中国工場の QC 担当者は「ランダム検査」を好みますが、これは形骸化しやすい。

4. 写真付き「不良報告書」を標準化

口頭や WeChat テキストでの報告は、認識のズレを生みます。写真 + 寸法データ + 改善対策のフォーマットを統一。

5. 改善対策は「誰が・いつまでに・何を」を明文化

不良が出たら、犯人探しではなくプロセスの特定。「この工程の機械設定がこの温度だったから、±0.02mm の公差から外れた」— 原因特定と対策がセット。

まとめ

中国工場の品質は「工場の能力」ではなく「QC システムの設計」で決まります。東栄創産は、5 年間で 50 社以上の中国工場と取引し、上記 5 ポイントを実装することで、初回納品不良率を 0.5% 以下 に抑えています。

中国工場選定や QC システム構築のご相談は お問い合わせ から。