課題

日本の自動車部品ブランドは、長年国内工場で生産していましたが、人件費の高騰と納期短縮の要求から、海外生産を検討していました。しかし、中国工場に委託したところ、品質基準（特に寸法公差 ±0.02mm）が満たせず、3 社連続で失敗。

アプローチ

東栄創産は、まず日本の品質管理チームを東莞工場に 2 週間常駐させ、製造プロセス全体（材料受入 → 加工 → 検査 → 出荷）を再設計。試作品を 3 ロット作成し、各段階で寸法検査・表面粗さ・硬度を測定。

結果

  • 12 週で量産試作品を完成
  • 寸法公差 ±0.015mm を達成（要求 ±0.02mm より高精度）
  • 量産コストを 35% 削減
  • 初年度納品不良率 0.3%（国内工場と同等）

クライアントの声

「東栄の品質管理は、単なる検品ではなく、プロセス全体の改善だった。これからも継続して付き合いたい。」 — 購買部マネージャー

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